伴随叉车行业快速电动化、智能化转型，产业人才结构出现巨大缺口，传统叉车操作人员、设备维保人员能力体系难以匹配新一代智能装备需求。行业人才短板体现在多个层面：基础叉车操作岗位，场内特种设备持证操作人员供给不足；锂电叉车普及之后，熟悉锂电三电系统、电池安全检测的维保技师稀缺；无人叉车、智能物流项目落地，缺少懂车辆、懂调度系统、懂现场工况调试的复合型工程技术人才；企业海外业务扩张，熟悉海外法规、产品认证、跨境售后的国际化人才同样紧缺。人才供给滞后于产业发展速度，已经成为制约企业智能化转型、无人项目规模化落地、海外业务拓展的重要瓶颈，产教融合、校企共建实训基地、新型职业技能培养模式，成为行业破解人才难题的重要方向。

传统叉车人才培养模式以特种设备操作考证为主，培训内容聚焦内燃叉车基础操作、基础安全规范。而现在主流设备已经转为锂电叉车，新增动力电池安全、BMS 系统、高压部件安全操作等全新知识内容。很多老叉车司机长期操作内燃车辆，对锂电系统安全风险认知不足，在电池点检、故障处置方面存在知识盲区。无人叉车推广之后，岗位需求发生分化，除现场操作人员，新增智能系统运维岗，工作人员不需要手动驾驶叉车，但需要掌握无人集群调度系统操作、故障排查、现场地图维护，理解激光雷达、视觉感知基础原理，处理机器人作业异常问题。这类新型岗位没有成熟的职业培训体系，市场上符合要求的复合型人才供给十分有限，企业只能内部培养，培养周期长、成本高。研发端、海外业务端人才缺口同样突出，智能算法、整车电控、海外合规、本地化服务人才招聘竞争激烈，头部企业纷纷加大人才引育投入。

产教融合成为行业人才培养重要抓手。叉车龙头企业和职业院校、技师学院开展深度合作，共建工业车辆实训基地。实训中心配备锂电叉车、前移式叉车、无人叉车真机设备，搭建模拟仓储作业场景，把企业真实工况引入课堂教学。校企共同开发课程教材，更新教学内容，增加锂电三电安全、车载物联网、无人叉车调度、特种设备安全管理等课程模块，不再局限传统内燃叉车教学。学校负责基础理论教学，企业安排资深工程师担任实训导师，开展实操训练，学生在校期间可以接触最新行业装备，毕业之后可以快速适配企业岗位需求。同时开设订单班，根据企业人才需求定向招生、定向培养，学生毕业后直接进入主机厂、设备服务商就业，打通人才输送通道。技能竞赛也是人才培育重要载体，行业举办叉车操作、智能物流装备运维技能大赛，以赛促学，选拔优秀技能人才，提升职业岗位社会认可度。

人才培养面向不同群体分层设计方案。针对现有在岗叉车司机、维保技师，开展在职继续教育，组织锂电叉车安全运维、智能车队管理系统培训，完成在岗人员能力升级，适应装备迭代。针对企业设备管理人员、EHS 安全负责人，开设特种设备法规、车辆全生命周期安全管理专题培训，提升设备管理能力。面向高校理工科学生，开展行业实习、企业开放日活动，吸引机械、自动化、物流工程专业人才进入工业车辆赛道，补充研发、系统集成人才储备。同时行业协会搭建人才供需对接平台，汇总企业岗位需求和院校毕业生资源，减少人才信息不对称。

人才建设过程中，行业依旧面临不少现实障碍。社会层面对叉车相关技能岗位认知存在偏见，很多人认为叉车岗位工作强度大、发展空间有限，报考相关专业的生源不足。职业院校实训设备投入成本高，锂电叉车、无人叉车价格昂贵，院校很难大规模采购真机用于教学，实训条件受限。新型智能叉车相关职业技能标准更新滞后，现有职业资格体系难以覆盖无人叉车运维这类新兴岗位，技能评价体系有待完善。人才培养投入回报周期长，中小企业缺乏能力自建培训体系，人才更多依赖外部招聘，人才稳定性不足。

行业从业者普遍认为，产业竞争归根到底是人才竞争，叉车行业智能化、全球化转型，离不开高素质技能人才队伍支撑。人才培养不能只依靠企业单方面投入，需要政府、行业协会、院校、装备企业协同发力，完善职业标准，共建实训载体，拓宽技能人才上升通道。2027 上海国际叉车展配套工业车辆产教融合与技能人才发展论坛，邀请职业院校、龙头企业、行业协会代表，共同探讨智能搬运装备人才培养方案、实训基地共建模式、技能人才供需对接机制，补齐行业人才短板，支撑产业长期高质量发展。